Los parámetros de corte son la base de una mesa CNC por plasma bien ajustada. Una misma máquina puede ofrecer resultados muy distintos según la combinación de material, espesor, consumibles, amperaje, velocidad y altura de antorcha. Configurar correctamente estas variables ayuda a obtener bordes más uniformes, reducir escoria y aprovechar mejor los consumibles.

No existe una tabla única válida para todos los equipos. Los valores dependen de la fuente de plasma, el juego de consumibles, el gas o aire de proceso y las condiciones del material. Por eso, las recomendaciones del fabricante de la fuente deben ser siempre el punto de partida; después, se validan sobre la chapa real con una prueba controlada.

Los parámetros que definen el resultado

Parámetro	Qué controla	Qué puede ocurrir si no es adecuado
Amperaje	La energía disponible para el corte.	Corte insuficiente, borde deficiente o desgaste excesivo.
Velocidad	El tiempo que el arco actúa sobre cada zona.	Escoria, borde inclinado o falta de penetración.
Altura de corte	La distancia entre antorcha y chapa durante el recorrido.	Arco inestable, contacto o calidad irregular.
Altura y tiempo de perforación	Cómo se inicia el corte en la chapa.	Salpicaduras, consumibles dañados o inicio defectuoso.
Consumibles	La geometría y capacidad de la antorcha.	Resultado inconsistente incluso con parámetros correctos.

Cómo preparar una prueba de corte útil

1. Identifica el material, el espesor y su estado superficial.
2. Instala el juego de consumibles recomendado para esa aplicación.
3. Parte de los parámetros publicados por el fabricante de la fuente de plasma.
4. Corta una pieza de prueba con líneas rectas, curvas y perforaciones si el trabajo las requiere.
5. Revisa el borde, el ángulo, la escoria, la estabilidad del arco y el estado de los consumibles.
6. Ajusta una sola variable cada vez y registra el resultado.
7. Guarda los parámetros validados para poder repetir el trabajo.

Modificar varios valores simultáneamente hace difícil saber qué mejora o empeora el proceso. Una prueba ordenada permite crear una biblioteca de configuraciones propias para las familias de materiales que más se trabajan en el taller.

Velocidad de corte: el equilibrio que más se nota

La velocidad suele ser uno de los primeros ajustes que se modifica cuando aparece escoria o una calidad de borde poco satisfactoria. Si el avance es demasiado lento, el arco permanece más tiempo del necesario y puede dejar exceso de material adherido. Si es demasiado rápido, puede no atravesar correctamente la chapa o producir un borde irregular.

La velocidad óptima no se obtiene por intuición. Depende de la fuente, el amperaje, la geometría, el material y el espesor. Por eso conviene observar la pieza y seguir el procedimiento de prueba, no copiar valores de una aplicación diferente.

Altura, perforación y control THC

La perforación y el corte no siempre utilizan la misma altura. El inicio del arco puede requerir una configuración diferente para proteger la antorcha y controlar las salpicaduras; después, la máquina pasa a la condición de corte. El Control Automático de Altura (THC) ayuda a mantener la distancia correcta cuando la chapa presenta variaciones durante el recorrido.

Si la antorcha golpea la chapa, si el borde cambia en una misma pieza o si los consumibles se desgastan con rapidez, revisa las alturas y el THC junto al resto de parámetros. En nuestra guía sobre control de altura de la antorcha encontrarás un diagnóstico más detallado.

Errores frecuentes al configurar el corte por plasma

• Usar una tabla de parámetros que pertenece a otra fuente de plasma o a otros consumibles.
• Configurar el programa sin comprobar el estado de boquilla y electrodo.
• Ajustar la velocidad sin revisar antes material, aire y altura.
• No registrar los valores que sí han funcionado en una pieza de prueba.
• Intentar corregir con parámetros un problema mecánico, de aire o de apoyo de chapa.
• Iniciar producción sin validar perforaciones, esquinas y contornos pequeños.

Parámetros y costes: cómo reducir retrabajo

Una configuración validada disminuye la necesidad de lijar escoria, repetir piezas y sustituir consumibles antes de tiempo. El beneficio no es solo técnico: reduce tiempo improductivo, mejora la previsión de plazos y permite calcular el coste por pieza con más fiabilidad.

Cuando una referencia vuelve a producción, recuperar el programa y sus parámetros documentados evita empezar de cero. Esta disciplina es especialmente valiosa en talleres que alternan materiales, espesores y series cortas.